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生产色纺纱的技术难点及技术要点[评论]

2008-3-11 0:03:31 来源：纺织服装资源网现有29人关注到论坛进行讨论

简介：由于色纺纱用不同色泽与不同性能纤维原料互配混和纺纱，如何达到混和均匀、色泽鲜艳、色牢度好，且纱条粗细均匀、毛羽少、疵点少而小的要求，技术上是有难度的。

由于色纺纱用不同色泽与不同性能纤维原料互配混和纺纱，如何达到混和均匀、色泽鲜艳、色牢度好，且纱条粗细均匀、毛羽少、疵点少而小的要求，技术上是有难度的。
    1．1 主要技术难点
    a)色纺纱批量小、品种多、变化大(混比系根据后加工的要求而变化)，往往一个车间要同时生产不同混配比的多种色纺纱，翻改频繁，如稍有疏忽，批号混杂，就会产生大面积的疵品，故对车间现场管理，尤其是分批、分色管理提出了更高的要求；
    b)同一批号色纺纱(即同一混配比)在有色原料换批后要保持色泽色光一致，技术难度较大。
    1．2 主要技术要点
    根据浙江省许多棉纺厂多年生产实践，要保持色纺纱的质量稳定，必须从原料选配开始精心设计，优化工艺、严细管理、道道把关。
    1．2．1 搞好原棉染色  根据近几年生产实践，目前纯棉色纺纱的线密度一般在14．6tex(40Ne)以下，多数为16．1tex(30Ne)左右，纺纱线密度适中。为使染色后的原棉仍保持一定弹性，并使强力损失减小，故选用原棉纤度要适中(5400～5600Nm)，成熟度要好(1．6—1．8)，含杂率要少。纤度细的棉花染色后在纺纱加工中易断裂与产生棉结。同时在染料选配上既要提高染色牢度又要使染色后纤维保持一定的弹性与摩擦系数，故在原棉染色中要加入适量的助剂与油剂。目前原棉染色有两种方法：一种是末经处理原棉先染色后再混和，另一种是原棉先经清、梳、精梳工艺处理后，采用棉条(网)染色，再在清梳工序中混和。后者原棉通过二次清梳工序处理易增加短绒，会影响成纱毛羽与棉结增加，故一般用于纯棉色纺纱或半精梳色纺纱。如作精梳纯棉彩色纱以采用第一种原棉染色方法为好。
    1．2．2 混棉方法要科学  色纺纱是用两种以上有色纤维混合纺纱，如何使一根纱线上段与段之间色泽一致，取决于混棉均匀性。目前色纺纱混棉方法有开清棉机上的棉包(棉堆)混棉与并条机上棉条混棉两种。前者习惯称“立体混棉”，使各种色泽纤维分布在纱线的各个部位。后者称“纵向混棉”，把本白棉条与有色棉条按一定混比搭配制条。前一种混棉有立体效应；后一种混棉各种纤维的混比控制较正确，但混棉的立体效果较前者稍差。为了弥补两者不足，纺中高档纯棉色纺纱时可采用两种方法兼用。在纺化纤色纺纱或彩色纱时由于化纤不含杂质，各种化纤可按比例在开清棉工序用棉包和棉堆混棉方法进行。在纺T／C或C．V．C色纺纱时，当混用原棉比例较高时，由于棉花内含有杂质及短绒，而化纤不含杂质，故应采用清棉不同工艺处理单独成卷，在并条工序中按比例混合搭配成条。当T／C色纺纱以原棉为主体，混用少量有色化纤时，则可采用清棉工序棉包混棉方法，无需单独成卷与制条。
    1．2．3 优化纺纱工艺  由于色纺纱尤其是以原棉为主体色纺纱，因棉花通过染色后纤维的强力、弹性均有一定损失，故纺纱时各道工序要按照色棉的特性来设计。同时由于色纺纱的批量较小，品种变换频繁，故清梳工序采用清梳联工艺不完全适用。目前浙江省生产色纺纱企业，多数采用清花与梳棉的传统纺纱工艺。同时为便于小批量多品种生产，清棉机械最好采用单头成套的组合排列。纺色纺纱时梳棉、并条、粗纱、精梳工序宜采用轻定量、慢车速、好转移的纺纱工艺，一般掌握定量，车速比纺本色纱时降低10％-15％，以减少棉结短绒产生。同时为了控制成纱重量CV％与重量偏差，在并条工序对梳棉条子要先通过预并工艺改善条子结构，再按一定混配比例进行1—2道混并，使未并的重量差异控制在较小的范围，以保证成纱重量CV％与重量偏差的稳定(即纱线长片段重量差异小)。在络筒工序要适当降低络纱速度，控制毛羽增长率。
    1．2．4 要严格控制纺纱中回料的使用  由于色纺纱混用原料性能不同，混配比例不一，故纺纱中产生的回料(如回卷、回条、回花等)其性能差异较大，为确保色纺纱的质量稳定与色比正确，在一般情况下是不掺用纺纱中回料的(但纺纱规格与混配比较长时期稳定可掺用部分回料)。一般做法是：为减少原料浪费待回料积存到一定数量后采用一次性专纺纱来消化回料。故纺色纺纱的原料消耗定额要高于本白纱。一般纺纯棉精梳色纺纱，原棉消耗定额为1．37～1．4／t纱，纺普梳纯棉色纺纱或T／C、C．V．C色纺纱原料消耗定额在1．1／t纱左右，纺纯化纤纱消耗定额也要超过1．02／t纱，其纺纱原料成本要高于常规纱。

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